加气混凝土制作工艺
1. 配料与搅拌
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2. 浇注与预养
3. 切割与整形
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4. 蒸压养护
5. 成品处理
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一、原料与预处理
三、关键设备与技术
二、工艺流程
出釜后制品经桥式起重机堆垛，质检后包装出厂。蒸养侧板、模具清理后循环使用13。
切割与整形
切割系统 采用六面数控切割机，精度可达±1mm，确保尺寸一致性710。
切割系统
加气混凝土制作工艺 加气混凝土是以硅质材料(砂、粉煤灰、含硅尾矿等)和钙质材料(石灰、水泥)为主要原料，掺入发气剂(铝粉)，通过发气膨胀、蒸压养护等工艺制成的轻质多孔硅酸盐制品16。其生产工艺包含原料处理、配料搅拌、浇注成型、切割蒸养等心环节，兼具环保性与经济性。以下为具体工艺详解：
加气混凝土工艺通过精细化原料配比与流程控制，结合装备技术，实现了轻质、保温、抗震的建材生产，契合环保与墙改导向13。
发气剂
发气剂：铝粉或铝粉膏（活性铝≥65%），与水反应生成氢气形成气孔15；
四、工艺特点与创新
多向切割
多向切割：采用横切、纵切、铣面包头等工序，形成砌块或板材规格，废料回收制浆循环利用310。
定点浇注技术
定点浇注技术：提升料浆稳定性，气孔陷5； 空隙去除组件：通过搅拌与加热减少模具内空隙，提升成品质量7。
定点浇注技术：提升料浆稳定性，气孔陷5；
成品处理
成型设备 浇注搅拌机：实现料浆均匀混合； 翻转吊具：完成模具90°翻转及脱模17。
成型设备
技术创新 定点浇注技术：提升料浆稳定性，气孔陷5； 空隙去除组件：通过搅拌与加热减少模具内空隙，提升成品质量7。
技术创新
模具准备
模具准备：模具内壁涂脱模剂，板材生产需预埋钢筋网37； 静停发气：浇注后模具送入初养室（50-70℃）静置1.5-2小时，坯体初步硬化13。
模具准备：模具内壁涂脱模剂，板材生产需预埋钢筋网37；
水泥
水泥：选用42.5或52.5级普通硅酸盐水泥，与石灰配合提供钙源，促进水化反应15。
浇注与预养
浇注搅拌机
浇注搅拌机：实现料浆均匀混合； 翻转吊具：完成模具90°翻转及脱模17。
浇注搅拌机：实现料浆均匀混合；
温度控制
温度控制：料浆温度需达40℃左右，不足时通蒸汽加热10。
环保优势 利用粉煤灰等工业废渣，减少耕地，降低碳排放16。 技术创新 定点浇注技术：提升料浆稳定性，气孔陷5； 空隙去除组件：通过搅拌与加热减少模具内空隙，提升成品质量7。 自动化控制 采用PLC控制器实现配料、切割、蒸养全流程自动化，提高效率710。
环保优势 利用粉煤灰等工业废渣，减少耕地，降低碳排放16。
环保优势
球磨机
球磨机：用于粉煤灰、石灰的细磨； 颚式破碎机：破碎石灰至≤50mm颗粒19。
球磨机：用于粉煤灰、石灰的细磨；
石灰
石灰：要求有效氧化钙≥65%，经颚式破碎机破碎后球磨成粉，储存于石灰仓18； 水泥：选用42.5或52.5级普通硅酸盐水泥，与石灰配合提供钙源，促进水化反应15。
石灰：要求有效氧化钙≥65%，经颚式破碎机破碎后球磨成粉，储存于石灰仓18；
石膏
石膏：调节发气速度，延缓料浆稠化，可用工业废石膏替代天然石膏18； 发气剂：铝粉或铝粉膏（活性铝≥65%），与水反应生成氢气形成气孔15； 稳泡剂：防止气泡破裂，确保气孔结构均匀1。
石膏：调节发气速度，延缓料浆稠化，可用工业废石膏替代天然石膏18；
硅质材料 以粉煤灰、砂或石粉为主，需满足放射性物质及化学成分标准（如SiO₂+Al₂O₃≥78%，烧失量≤8%）5。粉煤灰经球磨机湿磨成浆后储存于料浆罐，砂则需破碎筛分至合适粒径13。 钙质材料 石灰：要求有效氧化钙≥65%，经颚式破碎机破碎后球磨成粉，储存于石灰仓18； 水泥：选用42.5或52.5级普通硅酸盐水泥，与石灰配合提供钙源，促进水化反应15。 辅助材料 石膏：调节发气速度，延缓料浆稠化，可用工业废石膏替代天然石膏18； 发气剂：铝粉或铝粉膏（活性铝≥65%），与水反应生成氢气形成气孔15； 稳泡剂：防止气泡破裂，确保气孔结构均匀1。
硅质材料 以粉煤灰、砂或石粉为主，需满足放射性物质及化学成分标准（如SiO₂+Al₂O₃≥78%，烧失量≤8%）5。粉煤灰经球磨机湿磨成浆后储存于料浆罐，砂则需破碎筛分至合适粒径13。
硅质材料
稳泡剂
稳泡剂：防止气泡破裂，确保气孔结构均匀1。
空隙去除组件
空隙去除组件：通过搅拌与加热减少模具内空隙，提升成品质量7。
编组入釜
编组入釜：切割坯体码放于蒸养车，编组后推入蒸压釜； 高温养护：在0.8-1.2MPa、180-200℃饱和蒸汽下养护8-12小时，促进水化硅酸钙生成，提升度1810。
编组入釜：切割坯体码放于蒸养车，编组后推入蒸压釜；
翻转吊具
翻转吊具：完成模具90°翻转及脱模17。
脱模翻转
脱模翻转：预养后坯体经翻转吊具脱模，转移至切割台17； 多向切割：采用横切、纵切、铣面包头等工序，形成砌块或板材规格，废料回收制浆循环利用310。
脱模翻转：预养后坯体经翻转吊具脱模，转移至切割台17；
自动化控制 采用PLC控制器实现配料、切割、蒸养全流程自动化，提高效率710。
自动化控制
蒸压养护
蒸压系统 蒸压釜为压力容器，需定期检测安全性，类似济南蒸压釜事故310。
蒸压系统
计量配比
计量配比：粉煤灰、石灰、水泥通过螺旋输送机计量后投入搅拌机，铝粉悬浮液在浇注前0.5-1分钟加入110； 温度控制：料浆温度需达40℃左右，不足时通蒸汽加热10。
计量配比：粉煤灰、石灰、水泥通过螺旋输送机计量后投入搅拌机，铝粉悬浮液在浇注前0.5-1分钟加入110；
辅助材料 石膏：调节发气速度，延缓料浆稠化，可用工业废石膏替代天然石膏18； 发气剂：铝粉或铝粉膏（活性铝≥65%），与水反应生成氢气形成气孔15； 稳泡剂：防止气泡破裂，确保气孔结构均匀1。
辅助材料
配料与搅拌
钙质材料 石灰：要求有效氧化钙≥65%，经颚式破碎机破碎后球磨成粉，储存于石灰仓18； 水泥：选用42.5或52.5级普通硅酸盐水泥，与石灰配合提供钙源，促进水化反应15。
钙质材料
静停发气
静停发气：浇注后模具送入初养室（50-70℃）静置1.5-2小时，坯体初步硬化13。
预处理设备 球磨机：用于粉煤灰、石灰的细磨； 颚式破碎机：破碎石灰至≤50mm颗粒19。 成型设备 浇注搅拌机：实现料浆均匀混合； 翻转吊具：完成模具90°翻转及脱模17。 切割系统 采用六面数控切割机，精度可达±1mm，确保尺寸一致性710。 蒸压系统 蒸压釜为压力容器，需定期检测安全性，类似济南蒸压釜事故310。
预处理设备 球磨机：用于粉煤灰、石灰的细磨； 颚式破碎机：破碎石灰至≤50mm颗粒19。
预处理设备
颚式破碎机
颚式破碎机：破碎石灰至≤50mm颗粒19。
高温养护
高温养护：在0.8-1.2MPa、180-200℃饱和蒸汽下养护8-12小时，促进水化硅酸钙生成，提升度1810。
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