加气混凝土工艺参数
三、发气与静停参数
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发气温度与时间
发气阶段环境温度需保持在50~60℃，相对湿度≥70%。发气时间通常为15~25分钟，可通过测温针监测坯体内部温度变化（峰值约80℃）判断终点。
二、搅拌与浇注工艺参数
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搅拌时间与速度
搅拌时间需控制在3~5分钟，转速为40~60 r/min。过短会导致混合不均，过长可能引发铝粉提前反应。浆料温度应维持在40~50℃，以平衡发气与稠化速度。
五、其他辅助参数
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切割精度控制
切割钢丝直径通常为0.8~1.2 mm，张力需保持恒定（≥200 N）。切割误差应小于±1.5 mm/m，超差需钢丝磨损或坯体硬度均匀性。
四、蒸压养护
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升温与恒温参数
蒸压釜内升温速率建议为15~20℃/h，热应力坯体结构。恒温阶段压力为1.0~1.2 MPa（对应温度180~190℃），持续时间6~8小时，促使托勃莫来石晶体生成，提升制品度。
通过上述工艺参数的精准调控，可生产出干密度等级为05~07（500~700 kg/m³）、抗压度3.5~7.5 MPa的合格加气混凝土制品，满足不同建筑场景的需求。
废料回收利用
切割废料可经破碎后按5%~10%比例回掺至新料浆，既降低原料成本，又改善料浆和易性，但需注意废料含水率对配比的影响。
料浆稠度
料浆流动度宜保持在180~220 mm（测定采用桌试验）。稠度过低易导致气泡合并，过高则阻碍坯体成型。可通过调整水胶比（0.5~0.6）或掺入塑化剂（如木质素磺酸盐）调节。
硅质材料与钙质材料比例
硅钙比（SiO₂/CaO）是决定水化产物的关键参数，一般范围为0.6~0.8。粉煤灰类硅质材料需满足细度要求（比表面积≥300 m²/kg），石英砂则需磨细至80 μm以下，以确保与钙质材料的充分反应。
铝粉掺量
铝粉作为发气剂，掺量通常为胶凝材料总质量的0.1%~0.2%。铝粉颗粒细度（D50≤30 μm）和分散性直接影响发气速率与气泡均匀性。环境温度较高时需适当减少掺量，发气过快导致模。
降压与降温控制
降压速率应≤0.05 MPa/min，降温至80℃以下方可出釜，骤冷会导致制品表面龟裂。蒸养后的制品含水率需控制在5%以内，以确保尺寸稳定性。
静停硬化条件
静停养护时间需2~4小时，静停室温度控制在50~70℃。坯体抗压度达到0.05~0.1 MPa时可进行切割，过早切割易变形，过迟则增加具磨损。
一、原材料配比参数
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胶凝材料组成
加气混凝土的主要胶凝材料为水泥和石灰，二者比例通常控制在1:1至1:2之间。水泥提供早期度，石灰则促进硅质材料（如粉煤灰或石英砂）的活性反应。若水泥占比过高，可能导致坯体硬化过快，抑制发气；石灰过量则易引起制品开裂。加气混凝土是一种轻质多孔的建筑材料，以其优异的保温隔热性能、较低的密度和良好的性能广泛应用于建筑中。其生产工艺参数直接影响产品的物理力学性能和耐久性，主要包括原材料配比、搅拌工艺、发气成型、切割养护等关键环节。以下从多个维度系统阐述加气混凝土的心工艺参数及其影响机制。
加气混凝土工艺参数
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