加气混凝土怎么生产

一、原料准备

加气混凝土的主要原料包括硅质材料、钙质材料、发气剂和调节剂。

1. 

   切割工艺：采用钢丝切割机，按需求切成长度≤6m、宽度≤1.5m、厚度50~300mm的砌块或板材，精度误差±1.5mm。

2. 

   蒸压养护：将坯体送入蒸压釜，在1.0~1.2MPa饱和蒸汽压力下养护8~12小时，温度180~200℃。此阶段硅质与钙质材料发生水热反应，生成托勃莫来石晶体，赋予产品最终度（通常≥3.5MPa）。

六、成品处理

蒸压完成后，制品经冷却、检验、包装即可出厂。合格品需满足《G/T 11968-2020》标准，包括干密度（03~08级）、抗压度及耐久性等指标。

1. 浇注温度：控制在40~50℃，温度过高会导致气泡不稳定。
2. 发气过程：铝粉在碱性环境中反应生成氢气（2Al + 2OH⁻ + 2H₂O → 2AlO₂⁻ + 3H₂↑），浆料体积膨胀至设计高度的1.5~2倍，形成多孔结构。此阶段需震动，防止气泡破裂。

四、静停养护

发气完成后，坯体需静停硬化：

1. 硅质材料：通常采用石英砂、粉煤灰或矿渣等，需磨细至一定粒度（一般要求比表面积≥3000cm²/g），以增反应活性。
2. 钙质材料：以生石灰（CaO）和水泥为主。生石灰需满足有效钙含量≥60%，并控制消化速度；水泥多选用普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5。
3. 发气剂：最常用铝粉或铝膏，通过与碱性溶液反应释放氢气，形成均匀气孔。铝粉用量约为干料总量的0.1%~0.2%。
4. 调节剂：包括石膏（调节凝结时间）、纯碱（增碱性）等，用量需控制。

二、配料与搅拌

原料按比例混合后进入搅拌工序：

1. 配比设计：典型配比为硅质材料60%~70%、钙质材料20%~30%、石膏3%~5%，水料比0.55~0.65。
2. 搅拌工艺：采用制式搅拌机，先将水、粉煤灰（或砂）、水泥和石灰混合搅拌2~3分钟，再加入铝粉悬浊液搅拌30~60秒，确保浆料均匀且流动性良好。

三、浇注与发气

搅拌完成的浆料注入模具，开始发气膨胀：

1. 静停环境：温度保持50~70℃，湿度≥90%，时间约1.5~3小时，使坯体获得初步度。
2. 硬化标准：坯体抗压度需达到0.2~0.3MPa，方可进行切割。

五、切割与蒸压养护

坯体硬化后通过切割设备加工成标准尺寸，再进行蒸压固化：

加气混凝土的生产心在于气孔结构的均匀性与稳定性，需严格控制原料配比、反应条件及养护参数。随着建筑需求增长，工业固废（如脱硫石膏、尾矿）替代天然原料、低温发气技术等成为行业创新方向。

加气混凝土是一种轻质多孔的建筑材料，具有保温隔热、隔音防火等优点，广泛应用于建筑中。其生产过程主要包括原料准备、配料搅拌、浇注发气、静停养护、切割蒸压等环节。以下是加气混凝土生产的详细流程与技术要点：

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