加气混凝土生产工艺

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一、原料预处理与备料

七、成品处理与质量控制

三、浇注与发气成型

二、精准配料与混合

五、六维精准切割

六、高压蒸汽养护

出釜后通过自动掰板系统分离制品，采用非接触式激光检测仪进行尺寸偏差（±3mm）、外观缺陷、抗冻性（质量损失≤5%）等检测45。合格品用PET打包带捆扎，堆垛高度不超过4m，储存含水率需控制在5%-8%15。

加气混凝土生产工艺是以硅质材料（砂、粉煤灰等）和钙质材料（石灰、水泥）为心原料，通过发气、成型、蒸压等工序制备轻质多孔制品的系统性流程。其心工艺可分为以下七个阶段：

四、静停预养护

坯体在1.2-1.3MPa饱和蒸汽中养护8-12小时，升温阶段控制速率15℃/h，恒温段保持174-190℃使托勃莫来石晶体充分生长710。蒸压釜需配备自动安全联锁装置，防止超压风险。养护后制品抗压度可达3.5-7.5MPa，干燥收缩值≤0.5mm/m10。

坯体在50-70℃预养室中静置1.5-2小时，使抗压度达到0.05-0.12MPa的可切割状态。该阶段湿度需维持在70%-95%，采用热风循环系统使坯体中心与表面温差≤5℃1710。预养不足会导致切割粘连，则会增加切割能耗。

混合料浆注入6m×1.5m标准模具后，铝粉与碱性介质发生反应释放氢气，形成直径0.5-2mm的均匀气孔16。发气过程需控制环境温度在50-60℃，发气膨胀速率维持在15-20cm/min，防止气孔合并或模。浇注后2小时内料浆稠化度需达到0.7-0.9N/mm²，以保证坯体初步硬化910。

硅质材料需通过球磨机进行干磨或湿磨处理，使粉煤灰、砂等达到粒径≤0.045mm的细度要求12。石灰需经颚式破碎机粉碎后，再通过球磨机磨成比表面积≥280m²/kg的细粉，储存于密闭仓中以防止吸潮39。水泥直接通过气力输送系统存入筒仓，铝粉则需在25℃以下凉环境单独储存。若生产板材，还需增加钢筋除锈、调直、防处理及网片组装工序，钢筋涂层厚度需控制在0.2-0.3mm以保证与混凝土的粘结性12。

该工艺通过精准控制原料活性、发气反应动力学和晶体转化过程，实现了轻质（400-700kg/m³）、高（立方体度≥3.5MPa）、低导热（0.11-0.16W/m·K）的协同优化1011，成为建筑墙材的心制备技术。

采用电子计量系统对预处理后的原料进行动态配比：典型配方中粉煤灰占比70%、石灰13.8%、水泥13.8%，铝粉按0.4kg/m³添加39。配料顺序遵循先加入钙质材料（石灰、水泥），后掺入硅质材料（粉煤灰浆）的原则，控制料浆温度在45±2℃，铝粉悬浮液在浇注前0.5-1分钟加入以优化发气反应29。搅拌机转速需保持在40-45r/min，确保料浆稠度达到45-50s（流锥测定）9。

采用翻转式切割机组实现六面加工：先通过￠0.3mm钢丝完成垂直切割，再用水平切割车进行X/Y轴向分切，切割精度误差≤1.5mm24。切割速度需匹配坯体度曲线，通常纵向切割速度为8-12m/min，横向切割5-8m/min。边角料经螺旋输送机回收制浆，掺入新料比例不超过15%23。

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