加气混凝土工艺流程
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一、原材料加工与制备
三、静停预养
二、配料与浇筑
五、蒸压养护
六、成品处理
六面切割 采用专用切割机对坯体进行横向、纵向及水平切割，精度控制在±2mm以内。切割废料经回收制成废浆，用于后续配料689。
六面切割
出釜与检验 蒸养完成后，成品经吊运、掰分后检验外观尺寸、抗压度及干密度（通常500-700kg/m³），合格品包装储存168。 配套工艺控制 生产过程中需严格控制原料配比、搅拌时间、蒸压参数等关键指标，并通过废水废料循环利用实现生产2910。
出釜与检验 蒸养完成后，成品经吊运、掰分后检验外观尺寸、抗压度及干密度（通常500-700kg/m³），合格品包装储存168。
出釜与检验
切割后的坯体连同蒸养底板送入蒸压釜，在1.0-1.2MPa饱和蒸汽压力、175-203℃高温下养护8-12小时。此阶段发生水热反应，生成托贝莫来石晶体结构，使制品达到设计度（≥3.5MPa）12610。
加气混凝土工艺流程
加气混凝土工艺流程通过科学配比与高压蒸汽反应，将工业废料转化为轻质高建材，兼具节能环保与便捷优势，广泛应用于墙体、楼板、隔墙等建筑领域。
加气混凝土是一种以硅质材料（如砂、粉煤灰）和钙质材料（石灰、水泥）为主要原料，通过发气剂作用形成多孔结构的轻质建筑材料。其生产工艺流程可分为以下心环节：
原料选择与处理 主要原材料包括水泥（度等级≥32.5MPa）、石灰（有效CaO含量≥65%）、粉煤灰（SiO₂+Al₂O₃含量≥78%）、石膏（调节凝结时间）及铝粉（发气剂）124。硅质材料需经球磨机磨细至粒径小于0.08mm，石灰需破碎后研磨至细度合格69。若生产板材，还需对钢筋进行除锈、调直、防处理，并组装成网片36。 料浆制备 磨细后的硅质材料与钙质材料按比例混合，粉煤灰、石灰、水泥等通过螺旋输送机计量后投入搅拌机，铝粉悬浮液则在浇注前0.5-1分钟加入，水温控制在40℃左右以优化发气效果28。
原料选择与处理 主要原材料包括水泥（度等级≥32.5MPa）、石灰（有效CaO含量≥65%）、粉煤灰（SiO₂+Al₂O₃含量≥78%）、石膏（调节凝结时间）及铝粉（发气剂）124。硅质材料需经球磨机磨细至粒径小于0.08mm，石灰需破碎后研磨至细度合格69。若生产板材，还需对钢筋进行除锈、调直、防处理，并组装成网片36。
原料选择与处理
四、切割成型
料浆制备 磨细后的硅质材料与钙质材料按比例混合，粉煤灰、石灰、水泥等通过螺旋输送机计量后投入搅拌机，铝粉悬浮液则在浇注前0.5-1分钟加入，水温控制在40℃左右以优化发气效果28。
料浆制备
模具浇筑 混合料浆注入模具后静置发气，铝粉与碱性环境反应释放氢气，形成直径0.5-2mm的封闭气孔，坯体膨胀至设计高度510。
模具浇筑
浇筑后的坯体需在50-70℃环境中静停1.5-2小时，使料浆初步硬化。此阶段依靠材料自身水化热维持温度，确保坯体达到切割度（约0.05-0.1MPa）3611。
混合搅拌 胶凝材料（水泥、石灰、粉煤灰）、骨料（砂或粉煤灰浆）与发气剂（铝粉）在浇注搅拌机中充分混合，形成均匀料浆。搅拌过程中需严格控制稠度与温度，分层或离析157。 模具浇筑 混合料浆注入模具后静置发气，铝粉与碱性环境反应释放氢气，形成直径0.5-2mm的封闭气孔，坯体膨胀至设计高度510。
混合搅拌 胶凝材料（水泥、石灰、粉煤灰）、骨料（砂或粉煤灰浆）与发气剂（铝粉）在浇注搅拌机中充分混合，形成均匀料浆。搅拌过程中需严格控制稠度与温度，分层或离析157。
混合搅拌
脱模与翻转 硬化后的坯体通过压吊具脱模，模具翻转90°后转移至切割台，模具框经清理、喷油后循环使用258。 六面切割 采用专用切割机对坯体进行横向、纵向及水平切割，精度控制在±2mm以内。切割废料经回收制成废浆，用于后续配料689。
脱模与翻转 硬化后的坯体通过压吊具脱模，模具翻转90°后转移至切割台，模具框经清理、喷油后循环使用258。
脱模与翻转
配套工艺控制 生产过程中需严格控制原料配比、搅拌时间、蒸压参数等关键指标，并通过废水废料循环利用实现生产2910。
配套工艺控制
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